پیچ استوانه ای است که شیارهای مارپیچ آن را احاطه کرده است. طراحی شیار پیچ‌ها برای بریدن مواد نرم‌تر و سخت‌تر متفاوت است، شیارها اغلب به صورت مثلث، مربع، ذوزنقه و نیم دایره روی سطح جانبی بدنه ایجاد می‌شود.

پیچ‌ها را از نظر قطر، طول، نوع کله و نوع دنده و گام به چند دسته تقسیم می‌کنند. پیچ بسته به موارد استفاده جنس و مقاومت‌های متفاوتی می‌تواند داشته باشد. معمولا جنس پیچ‌ها فلزی هستند. کاربرد اصلی پیچ‌ها در صنعت، وصل کردن دو یا چند قطعه مختلف به یکدیگر است.

پیچ‌ها معمولا راست‌گرد هستند، یعنی برای محکم کردن یا بستن آن باید با استفاده از پیچ‌گوشتی آن را به سمت چپ گرداند. بعضی از پیچ‌ها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یا قطعه‌ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد. واشر حلقه‌ای است از جنس فلز و یا گاه لاستیک. واشرها معمولا جهت توزیع بار پیچ و مهره‌ها استفاده می‌شوند.

انواع پوشش سطح پیچ - جنس پیچ

پیچ ها با توجه به شرایط محیطی و نوع مصرفی که دارند با پوشش های مختلف تولید می شوند که پروسه پایانی نام دارد. این پروسه موجب می شود یک پیچ مشخص با پوشش های مختلف راندمان کاری مختلفی در شرایط مختلف داشته باشد. همچنین قیمت پیچ نیز با تغییر این پوشش ها تغییر می کند.

پیچ مهره با پوشش زینک در این نوع پیچ از استیل با درصد کربن پایین برای اهداف خواص استفاده شده. این پیچ قیمت نسبتا پایینی دارد و به سبب استفاده از زینک روی سطح خارجی مقاومت قابل قبولی در برابر عوامل خورنده دارد. برای مصرف در محیط های بسته و محیط های باز خشک توصیه می شود رنگ سطح پیچ معمولا نقره ای مایل به آبی و گاهی زرد است که رنگ نهایی با توجه به پروسه تولید پیچ حاصل می شود
پیچ خشکه این پیچ از فولاد سخت تولید شده که سطح بیرونی آن بصورت اکسید و سیاه رنگ است که گاها روغن اندود شده. سطح خارجی آن در برابر رطوبت و عوامل خورنده مقامت چندانی ندارد و استفاده از آن در مناطق مرطوب جغرافیایی توصیه نمی شود
پیچ و مهره گالوانیزه گرم این پیچ روی سطح خود لایه ضخیمتری از زینک راداردکه مقاومت ویژه ای در برابر عوامل خورنده از خود نشان می دهد و انتخاب مناسبی برای استفاده در مناطق باز است. به سبب پوشش ضخیمی که دارد مهر های گالوانیزه و واشر های گالوانیزه روی آن بسته می شوند. سطح بیرونی این نوع پیچ معمولا خاکستری مات است
پیچ و مهره استنلس استیل پیچ های استینلس استیل مقاومت بسیار بالایی در برابر عوامل خورنده دارند و از این رو انتخاب مناسبی برای کار در محیط باز و استفاده در صنایع دریایی دارند. در عین حال باید در نظر داشت قیمت این پیچ نسبت به پیچ های پوشش زینک بالاتر است
پیچ پوشش کروم و نیکل ظاهر این نوع پیچ بسیار براق و چشم نواز است و از این نظر در مواقعی که جلوه پیچ مطرح است این پیچ کاربرد گسترده ای دارد. از نظر مقاومت در برابر عوامل خورنده این پیچ در سطح متوسط و مطلوبی قرار دارد
پیچ و مهره با پوشش برنز برنز ترکیبی از مس با مقاومت در برابر خوردگی بالا می باشد و از نظر قیمت نیز این پیچ ها از پیچ استیل گران قیمت تر هستند. رنگ آنها با توجه به نوع ترکیب مس و پروسه عمل آوردن بسیار متغییر بوده و جنبه ظاهری این پیچ بسیار اهمیت دارد.

کینتسوگی (به ژاپنی: 金継ぎ)(Kintsugi)، یا کینتسوکوروی (به ژاپنی: 金繕い)(Kintsukuroi)، با معنای لغوی اتصال با طلا، هنری ژاپنی است که در آن قطعات شکسته سفال و کوزه را با ماده‌ای شامل پودر طلا به هم چسبانده و تعمیر می‌کنند. پیششینه پیدایش این هنر را به زمانی مربوط می‌دانند که شوگون آشی‌کاگا یوشی‌ماسا در پایان سده پانزدهم، یک کاسه چای را برای تعمیر به چین برگرداند. هنگامی که کاسه را برگرداندند با گیره‌های فلزی زشتی تعمیر شده‌بود. صنعتگران ژاپنی گرد هم آمدند تا راهی برای تعمیر ظریف‌تر چینی‌های شکسته پیدا کنند. به زودی مجموعه‌دارها شیفته هنر جدید شدند و حتی گفته می‌شود که برخی از آنها به عمد چینی‌های باارزش خود را می‌شکستند تا دوباره با رگه‌های طلایی هنر کینتسوگی درز گرفته شوند و زیباتر به نظر برسند. هنر کینتسوگی در ظرف‌هایی که برای مراسم چای ژاپنی بکار می‌روند استفاده می‌شود.

فلسفه

فلسفه کینتسوگی می‌تواند به عنوان نمایشی از فلسفه ژاپنی وابی-سابی (عدم کمال، پذیرا شدن کاستی)به حساب آید. ارزش‌های زیبایی‌شناسی ژاپنی به کاربرد یک شیء تاکید دارند و از این لحاظ، منطقی به نظر می‌رسد که یک شیء را پس از شکستن باز هم نگه دارند و کینتسوگی با تاکید و بزرگ کردن ترک‌ها و شکستگی‌های ظروف آنها را تعمیر کرده و باعث می‌شود که زندگی آن شیء ادامه یابد و از چرخه خدمت خارج نشود.

کینتسوگی می‌تواند با فلسفه ژاپنی «رهایی ذهن» (無心 mushin)همسو باشد که به پذیرش سرنوشت و تغییرات زندگی انسان و عدم وابستگی به مادیات می‌پردازد.

حال چرا شکستگی را با طلا پُر می‌کنند؟
کینتسوگی می‌گوید که شما بعد از شکست نه‌تنها دچار کاستی و ضعف نمی‌شوید بلکه بسیار ارزشمند شده و می‌درخشید.شکست‌ها، نتایج بسیار ارزشمندی‌ست که افراد موفق کوله‌باری از آن‌ها را جمع کرده‌اند.

انواع روش‌ها

چندین سبک و روش مختلف در اتصالات کینتسوگی وجود دارد:

• شکاف (ひび): بکارگیری خاک طلا و صمغ یا لاک برای چسباندن قطعات شکسته با کمترین میزانی ناهمواری و پر کردن جای قطعات از بین رفته
• روش قطعه (欠けの金継ぎ例): اگر قطعه مورد نظر گم شده باشد از طلا یا مخلوط طلا و لاک برای ترمیم چینی استفاده می‌کنند.
• درزگیری (呼び継ぎ): به جای قطعه گم‌شده از قطعه‌ای دیگر استفاده می‌کنند.

اکسید سیاه بر روی آلیاژهای آهنی را می توان با استفاده از حمام نمک مذاب در دمای حدود 315⁰C یا بالاتر، محلول سیاه کاری سرد در دمای محیط و یا محلول قلیایی پایه آب جوشان در دما 135-148⁰C بدست آورد.

 کنترل حمام های مذاب در دماهای بالا بسیار مشکل است و از اینرو پوشش حاصل رنگی یکنواخت نخواهد داشت. محلول های سرد نیز اغلب بجای رنگ سیاه، رنگ خاکستری ایجاد می کنند و پوشش حاصل از این نوع حمام ها دوام  زیادی نخواهد داشت. از اینرو، از فرایندهای سیاه کاری سرد نمی توان پوشش اکسیدی با رنگ سیاه خالص و یکدست بدست آورد. این پوشش ها اغلب حاوی ترکیبی از مس و سلنیم بوده و بسیاری از مشخصه های فنی و استانداردهای بخش های خودرو سازی و نظامی را تامین می کنند. محلول های قلیایی جوشان بر پایه آب متداول ترین روش سیاه کاری می باشند. پوشش حاصل از این روش رنگ سیاه قوی تر و یکنواخت تری را ایجاد می کند.

پوشش اکسید سیاه اغلب برای فولادهای کربنی، فولادهای آلیاژی، فولادهای ابزار و قالب سازی و چدن ها بکار می رود. فولادهای زنگ نزن و آلیاژهای مسی را نیز می توان سیاه کاری نمود.

پوشش سیاه کاری فولاد از مگنتیت(اکسید آهن سه ظرفیتی)تشکیل می شود که نتیجه اکسیداسیون آهن و اکسیژن هوا  یا یون های اکسید کننده موجود در محلول های پایه آب یا نمک های مذاب است.

فرایند سیاه کاری در محلول قلیایی داغ

فرایند قلیایی داغ سبب تشکیل پوشش اکسیدی بر روی سطح قطعه غوطه ور در محلول قلیایی در حال جوش(135-148⁰C)حاوی نمک های اکسید کننده می شود. درجه حرارت جوشیدن بر پایه مقدار نمک های حمام تعیین می شود. در دماهای بالاتر از 148⁰C، اکسید ایجاد شده به قرمز تغییر رنگ داده و زنگ می زند. دماهای پایین تر از 135⁰C، که نشاندهنده غلظت پایین نمک های موجود در حمام است، سبب کاهش سرعت فرایند می شود. درجه حرارت جوش با افزودن نمک های مصرفی(افزایش دما)یا رقیق کردن محلول(کاهش دما)تنظیم می شود.

نمونه هایی از ترکیب شیمیایی محلول های قلیایی داغ

• سود یا هیدروکسید سدیم(600-700 g/l)+ نیتریت سدیم(200-250 g/l)
• سود(600-700 g/l)+ نیترات سدیم(250-400 g/l9
• سود(500 g/l)+ نیترات سدیم(500 g/l)
• سود(650-750 g/l)+ نیترات سدیم(100 g/l)+ نیتریت سدیم(100 g/l)
• پتاس یا هیدروکسید پتاسیم(1000-1200 g/l)+ نیترات پتاسیم(150-250 g/l)

مراحل فرایند قلیایی داغ

• تمیزکاری: قطعات به روش مکانیکی تمیز شده و در داخل محلول قلیایی چربی زدایی می شوند.
• شستشوی آب
• اسید شویی(تمیزکاری اسیدی): لایه های اکسیدی و زنگ ها موجود بر روی سطح در داخل اسید حل می شوند.
• شستشوی آب
• حمام سیاه کاری قلیایی داغ: قطعات به مدت 5-40 min در داخل حمام غوطه ور می شوند.
• شستشوی با جریان پرفشار آب
• خشک کردن
• عملیات نهایی: سطح لایه اکسیدی با روغن، واکس یا لاک آب بند می شود. این مرحله علاوه بر افزایش زیبایی و جلای ظاهری، باعث افزایش مقاومت به خوردگی و بهبود خواص روانکاری لایه اکسیدی نیز می شود. روغن های موجود از نوع حلال در آب یا جایگزین شونده آب بوده و لایه ضخیمی از روغن را بر روی سطح سیاه شده ایجاد می کنند. علاوه بر روغن می توان از واکس ها یا رزین های اکریلیکی شفاف استفاده نمود. البته این به شرطی است که در استاندارد استفاده از روغن قید نشده باشد.

 فرایند سیاه کاری سرد

در این فرایند یک پوشش سیاه غیر تبدیلی از محلول های اسید فسفریک حاوی ترکیبات سلنیم و مس بدست می آید. پوشش سیاه حاصل به واقع یک اکسید نیست. این پوشش نرم تر از پوشش های اکسیدی سیاه می باشد. رنگ پوشش های سرد پایدار نبوده و با مالش از روی سطح پاک می شود. روش سرد به عنوان جایگزینی ساده و کم خطر تر از محلول های قلیایی جوشان بکار می رود.

فرایند سیاه کاری در نمک مذاب

پروسه نمک مذاب شامل نمک های اکسید کننده مذاب است. اکسیژن حاصل از این نمک ها با اتم های آهن واکنش داده و لایه اکسید را ایجاد می کنند.

مخلوطی از نیترات و نیتریت سدیم به مقدار مساوی برای آماده سازی حمام های مذاب استفاده می شود. نقطه ذوب چنین ترکیب یوتکتیکی در حدود 250⁰C می باشد. محدوده دمایی حمام های مذاب 288-343 ⁰C می باشد. در مورد فولادهای زنگ نزن از دماهای بالاتر حدود 482⁰C استفاده می شود. 

مزایای سیاه کاری

• مقاومت خوردگی: افزایش عمر کاری و مدت زمان انبارداری قطعات
• مقاومت به سایش و داوم: پوشش های تبدیلی سخت در برابر پوسته شدن، ترک خوردن، سایش و خراش مقاومت خوبی دارند.
• ضد چسبندگی اصطکاکی: در مواردی که نیاز به تماس قطعات می باشد، سطوح مانع چسبندگی، لایه روانکار پوشش سیاه را در حین تماس و سایش فدا نموده و سطح قطعه را سالم نگه می دارند.
• روانکاری: عملیات های نهایی پایه روغن که بعد از فرایند سیاه کاری مرسوم می باشد، علاوه بر حفاظت سطح در برابر خوردگی، سطوح در تماس با هم را صاف تر می سازند.
• پایداری ابعادی: فرایندهای سیاه کاری اساسا سبب تغییرات ابعادی(ضخامت لایه پوشش در حد 3-2 میکرون است)نمی شوند که به این معنی است که سطوح سیاه کاری شده خواص سطحی خود را حفظ می کنند. سطوح پولیش شده جلا و پرداخت سطحی، و قطعات عملیات حرارتی شده سختی سطحی خود را حفظ می کنند. از این روش می توان برای پوشش دهی نهایی قطعات با ابعاد بحرانی و تلرانس های ابعادی بسیار اندک استفاده نمود.
• زیبایی ظاهری پوشش: این فرایند سبب ایجاد رنگ سیاه زیبا و تزیینی بر روی سطح قطعه شده و کیفیت سطحی ان را افزایش می دهد.
• کاهش براقیت قطعه: این فرایند براقیت قطعه را کاهش می دهد.
• جنبه های اقتصادی و بازدهی: فرایند سیاه کاری سبب صرفه جویی در زمان و هزینه در مقایسه با فرایندهای آبکاری و رنگ کاری می شود. این فرایند، روشی ساده و بصرفه برای تامین مقاومت خوردگی قطعات آهنی و فولادی است.
• آماده سازی سطحی: جهت بهبود چسبندگی رنگ و لاک های نهایی می توان از این پوشش به عنوان زیرلایه استفاده نمود.
• رسانایی: سیاه کاری، پوششی مناسب برای قطعات الکتریکی است، زیرا فقط در حدود 1% رسانایی قطعه بعد از اعمال این پوشش کاهش می یابد.
• مقاوم به تغییر رنگ در دماهای زیاد: پوشش اکسیدی قادر به تحمل درجه حرارتی بالغ بر 482⁰C پیش از تغییر رنگ می باشد.
• عدم تولید بخارات سمی در حین جوشکاری: بر خلاف قطعات رنگ یا آبکاری شده، قطعات سیاه کاری شده هیچگونه بخار سمی در هنگام جوشکاری تولید نمی کنند.
• فرایند عاری از تردی: فرایند های نرمال سیاه کاری سبب تردی هیدروژنی نظیر برخی فرایندهای آبکاری و رنگ کاری نمی شوند. این مطلب برای تمام قطعات به غیر قطعات با سختی 55 راکول یا بیشتر و نیز فنرهای بسیار نازک که به شدت به تردی قلیایی حساس می باشند، درست می باشد. این مشکل را می توان با کنترل زمان فرایند سیاه کاری به حداقل رساند.
• دوستدار محیط زیست: بطور معمول هیچ یون فلزی در آب شستشو وجود ندارد که نیازمند عملیات های تصفیه و. باشد. ولی استفاده از سبدها یا بارل هایی از جنس فولاد زنگ نزن نیازمند مراقبت بیشتر در خصوص غلظت کروم پساب می باشند. تنها محصول جانبی واکنش سیاه کاری، محصول بی ضرر کربنات سدیم است. مقداری از هیدروکسید سدیم نیز از طریق وان های سیاه کاری و تمیزکاری به وان های شستشو انتقال می یابد، ولی اسیدیته نهایی معمولا در محدوده مورد تایید قرار دارد. در غیراینصورت، اسدیته محلول را با اسید رقیق کاهش می دهیم.

مولکول آمفیفیلیک دارای یک سر قطبی (آب دوست)و یک سر غیرقطبی (روغن دوست)است. سر قطبی آن در آب حل شده و سر غیر قطبی آن در آب نامحلول است. هنگامی که این مولکول ها بر روی سطح قرار داشته باشند منجر به کاهش انرژی چسبندگی و متعاقب آن کاهش کشش سطحی می شوند. در واقع این مولکول ها فعال کننده ی سطح بوده و با نام سورفکتانت نیز شناخه می شوند. همچنین برخی مواد هم چون TiO₂ تحت شرایط ویژه آمفیفیلیک هستند. برای مثال در تصویر زیر سطح یک شیشه که پوشش TiO₂ دارد نشان داده شده است. 

وقتی TiO₂ تحت تابش فرابنفش قرار بگیرد، قدرت اکسایش بسیار قوی در سطح تولید می شود و اکثر ترکیبات آلی جذب شده بر روی سطح می توانند تجزیه شوند.

TiO₂  + اشعه فرابنفش  =  TiO  یا  Ti₂O₃  

بر اساس واکنش بالا مواد مختلف پوشیده شده با TiO₂ می توانند ترکیبات حاوی مواد آلی جذب شده روی سطح را تحت اشعه فرابنفش موجود در نور خورشید، تجزیه کنند. با این روش، خاصیت تمیزکنندگی و ضد باکتری بودن مصالح بدون استفاده از هیچ ماده شیمیایی و یا مصرف عنصری، اما با استفاده از نور خورشید و آب باران به صورت چرخه تجدیدپذیر ایجاد می گردد. 

از کاربردهای نانوتکنولوژی در صنعت ساخت شیشه می توان به محصولاتی مانند شیشه های خودتمیز شونده، شیشه های کنترل کننده انرژی و شیشه های محافظ در برابر آتش اشاره کرد. در ساخت شیشه های خود تمیز شونده از نانو ذرات دی اکسید تیتانیوم استفاده می شود. این شیشه ها دارای خاصیت ضدلک و ضدعفونی کنندگی هستند. ساخت شیشه‌های خود تمیزشونده که حتی مشکل تمیزکاری پنجره‌ها بخصوص در ساختمان‌های بلند را از میان برمی‌دارد، با کمک فناوری نانو حاصل شده است. شیشه های محافظ در برابر آتش از طریق قرار دادن یک لایه شفاف محتوی نانوذرات سیلیس در میان دو صفحه شیشه ای ساخته می-شوند. شیشه های کنترل کننده انرژی سبب کاهش عبور امواج ماورای بنفش و مادون قرمز، و تنظیم عبور نور مرئی و هم چنین جلوگیری از اتلاف انرژی در بخش‌های مختلف و استفاده بهینه انرژی در ساختمان شده است. از طرفی به حفظ و نگهداری ساختمان برای مدت طولانی، و همچنین مقاوم‌سازی آن، حتی در برابر حوادث غیرمترقبه کمک بسیاری می کند. عامل کثیفی و لک بر روی شیشه فرورفتگیهای میکروسکوپی در سطح شیشه و نشست ذرات گردوغبار و ترکیب آنها با آب و چربیها می باشد. ماده نانوئی دی اکسید تیتانیوم با قرار گرفتن بر روی سطح شیشه، باعث پوشش فرورفتگی ها شده و سطح شیشه کاملاً مسطح می گردد. از اینرو مانع از کثیف و خیس شدن سطح می شود و در نتیجه با یک بار بارش باران و یا آب ریختن بر روی سطح تمامی کثیفی آن از بین می رود.

نانو ذرات دی اکسید تیتانیوم

نانو ذرات دی اکسید تیتانیوم عضوی از خانواده بزرگ نانو ذرات هستند به سبب ایجاد خاصیت خود تمیز کنندگی برای سطوح، از ابتدای شکل‌گیری فناوری نانو، مورد توجه ویژه واقع شده‌اند. از این نوع فوتو کاتالیست می‌توان برای ساخت شیشه‌ها و آجرها ی خود تمیز کن در نمای ساختمان‌ها استفاده کرد. علاوه بر این با پوشش دهی نانو ذرات دی اکسیدتیتانیوم بر زیر لایه‌های مناسب، می‌توان فیلترهای کار آمدی برای از بین بردن بو، تصفیه هوا و آب و فاضلاب ساخت. پوشش‌هایی از ماده دی اکسید تیتانیوم را با استفاده از روش‌های گوناگون، بر روی شیشه لایه نشانی می‌کنند. این پوشش با توجه به خاصیت نیمه هادی اکسیدی دی اکسید تیتانیوم طی دو مکانیزم باعث به وجود آمدن دو خاصیت می‌شود. زمانی که پوشش دی اکسیدتیتانیوم بر روی شیشه‌ها در معرض تابش UV (که بخش اعظم نور خورشید را تشکیل می‌دهد)قرار می‌گیرد، آلودگی‌هایی مانند گرد و غبار و ذرات همراه باران را که به مرور زمان بر روی شیشه باعث آلوده شدن و عدم دید خوب می‌شود، تجزیه می‌کند.

 نحوه عملکرد پوشش انو ذرات دی اکسید تیتانیوم بر روی شیشه

انوذرات دی اکسیدتیتانیوم، عضوی از خانواده بزرگ نانوذرات هستند که به سبب ایجاد خاصیت خودتمیزکنندگی برای سطوح، از ابتدای شکل گیری فناوری نانو، مورد توجه ویژه واقع شده اند. از این نوع فوتوکاتالیست می توان برای ساخت شیشه ها و آجرهای خود تمیز شونده در نمای ساختمان ها استفاده کرد. علاوه بر این با پوشش دهی نانوذرات دی اکسید تیتانیوم بر زیرلایه های مناسب، می توان فیلترهای کارآمدی برای از بین برندن بو، تصفیه هوا و آب و فاضلاب ساخت.پوشش هایی از ماده دی اکسیدتیتانیوم را با استفاده از روش های گوناگون، بر روی شیشه لایه نشانی می کنند. این پوشش با توجه به خاصیت نیمه هادی اکسیدی دی اکسیدتیتانیوم طی دو مکانیزم متفاوت باعث به وجود آمدن دو خاصیت به شرح زیر می شود. زمانی که پوشش دی اکسیدتیتانیوم بر روی شیشه ها در معرض تابش UV (که بخش اعظم نور خورشید را تشکیل می دهد)قرار می گیرد، آلودگی هایی مانند گرد و غبار و ذرات همراه باران را که به مرور زمان بر روی شیشه باعث آلوده شدن و عدم دید خوب می شود، تجزیه می کند. خاصیت دومی که این پوشش به شیشه می دهد خاصیت آب دوستی است به این ترتیب که آلودگی های تجزیه شده هیدروکربن های آلی بر روی شیشه، بر اثر بارش باران یا آبی که به صورت مصنوعی بر روی شیشه ریخته می شود، به صورت ورقه ای پایین می آید.

ویژگی ها

• پس زدن آب و روغن از روی شیشه
• عدم چسبیدن آلودگی و کثیفی بر روی شیشه
• پاک شدن گل و لای بوسیله آب باران
• عدم رسوب گرفتن شیشه
• ممانعت از خوردگی
• افزایش استحکام و مقاومت شیشه در برابر خش افتادگی
• جلوگیری از تشکیل اثر انگشت روی شیشه
• روشن تر و شفاف تر شدن شیشه تا 20%
• یکنواخت تر شدن سطح شیشه تا 30%
• افزایش دید از طریق شیشه در شرایط بد آب و هوایی
• تمیز باقی ماندن شیشه تا مدت زمان طولانی
• ضد انعکاس

دیگر ویژگی های شیشه های پوشش داده شده با نانو اکسید تیتانیوم:

• بدون هیچ گونه تغییر رنگ و کشیدن لایه ای بر روی سطح شیشه (بر خلاف رزین ها)با سطح شیشه واکنش می دهد و سطحی کاملا صیقلی را شکل می دهد. (آنتی استاتیک : عدم جذب گرد و غبار)
• خاصیت خود تمیز شوندگی: به دلیل عدم جذب آلاینده ها بر روی سطح شیشه؛ با وزش باد و بارش باران شیشه تمیز می شود.
• عدم رسوب گرفتن سطح شیشه در استخر ها و سرویس های بهداشتی.
• شفاف باقی ماندن سطح شیشه برای مدت طولانی
  
• افزایش مقاومت شیشه در برابر سایش و خوردگی(برای شیشه های ساختمان و خودرو ها)
• اجرای آسان محلول بر روی سطح شیشه
• کاملا مقرون به صرفه برا مصارف خانگی و صنعتی و پیمانکاری.
• در صورت لازم افزودن خاصیت فتوکاتالیستی به محلول(تمیز شدن شیشه در زیر نور آفتاب)

تعدادی از هنرمندان سراسر دنیا در کشور لهستان گرد هم آمده و با استفاده از فلزات اوراقی نمونه­‌هایی از چند ابر خودرو را با اندازه حقیقی و جزئیاتی باور نکردنی بازسازی کرده‌­اند. با زومیت همراه باشید تا بیشتر با هنر این هنرمندان آشنا شویم.
50 هنرمند از سراسر دنیا به یک محوطه اوراق خودروها در شهر پروشکوف (Pruszkow)لهستان (نزدیک ورشو پایتخت این کشور)رفته و با استفاده از فلزات موجود در این منطقه اقدام به ساخت خودروهای مشهور کرده‌­اند.
نتیجه‌­ی کار این 50 هنرمند یک خودروی مرسدس بنز 300 SL، یک بوگاتی ویرون، یک لامبورگینی اونتادور، یک فیات 500، یک مازراتی گرن­‌توریزمو و البته یک موتورسیکلت است.
وسواس در رعایت جزئیات توسط این هنرمندان به حدی بوده که حتی فضای داخلی این خودروها نیز تا حد زیادی شبیه به نمونه­‌های حقیقی است. توجه به جزئیات حیرت‌­انگیز است. کافی است تا نگاهی به انحناهای مرسدس SL، موتور بوگاتی و فضای داخلی فیات بیاندازید تا شما هم با ما هم عقیده شوید.
متأسفانه در میان این خودروها جای یک فراری خالی است که البته ممکن است در نمایشگاه اتومبیل دبی 2017 (Dubai Auto Show 2017)، که قرار است در آنجا برای دومین بار اثر این هنرمندان به نمایش گذاشته شود، یک فراری 250 GTO نیز به این کلکسیون افزوده شود.

در معدن "چوآ سیدان شاه" (Choa Saidan Shah)واقع در پاکستان، کارگران با تبر زغال‌ها را شکسته و توسط حیوانات به بیرون از معدن منتقل می‌کنند.
چی بگم والا!

نیترات نقره یا سنگ #چخماق، با فرمول شیمیایی #AgNO3 سنگی سخت است که در شاخه کوارتزها قرار می گیرد. چخماق از نوع کوارتز آلفا می باشد که تا دمای 573 درجه سانتیگراد پایداری دارد و به صورت گره هایی در گچ و سنگ آهک یافت می شود. این سنگ، از سنگ های حاوی سیلیس SiO2 که عموماً منشاء رسوبی دارند می باشد. این سنگ ها یک پارچه بوده، که به علت نقص ساختمانی در برخورد با یکدیگر جرقه زده و O3 آزاد می نماید. این سنگ با نام «سنگ آتشزنه» نیز معروف می باشد. از این سنگ در ساخت فندک های چخماقی استفاده می شود.
سنگ چخماق هایی که توسط انسان برای ساختن ابزارهای سنگی مورد استفاده قرار گرفته شده است. حداقل دو میلیون سال قدمت دارد. شکستگی سنگ بستر باعث به وجود آمدن تکه هایی با لبه تیز و برنده می شود. این خاصیت در مدت زمان اندکی به وسیله مردم شناخته شد و به کمک آن تیغه چاقو، نیزه، پیکان،محور، دریل و دیگر ابزارهای تیز با استفاده از یک روش شناخته شده به نام فیلینت نپینگ ساخته شد. در صورت شکسته شدن این ابزار ها اغلب در مقیاس کوچک تر با کاربرد متفاوت نیز از آنها استفاده می شده است.

#زاج یا آلوم، ترکیب شیمیایی خاصی است که در کلاسی خاصی از ترکیبات شیمیایی قرار دارد. ترکیب خاصی با فرمول KAl (SO4)2.12H2O است. طبقه وسیع‌تری از ترکیبات شناخته شده به عنوان آلوم‌ها با فرمول AB (SO4)2.12H2O وجود دارد. AB(SO4)2.12H2O.مقادیر زیادی از آن در یمن موجود می باشد و از رده سنگ های معدنی موجود در بعضی کوه های یمن است، این ماده در عطاری ها موجود بوده و برای اهداف پزشکی و به عنوان ماده ای #ضد_عرق و برای پاکسازی دندان شناخته می شود و این خواص آن به دلیل مواد سولفات آلومینیوم موجود در آن می باشد.

انواع #آلوم

چهار نوع مختلف از زاج وجود دارد به نام های آلوم آمونیوم, آلوم پتاس, آلوم کروم و آلوم قلیایی

1- آلوم آمونیوم: از نظر شیمیایی, آلوم آمونیوم با فرمول NH4AL(SO4)2.12H2O معرفی می شود. این نوع زاج یک آلومینیوم دو سولفاته است. این گونه از زاج در طبیعت کریستاله و سفید رنگ است.

2- آلوم پتاس: پتاس مربوط به سولفات آلومینیوم پتاسیم می شود و بعنوان یک قابض و ضدعفونی کننده استفاده می گردد. زاج پتاس یک دئودورانت طبیعی است. همچنین زاج پتاس به طور گسترده ای برای تصفیه آب کاربرد دارد. مواد معدنی نظیر کائولینیت و آلونیت, منابع طبیعی تامین زاج پتاس هستند.

3- آلوم کروم: بر خلاف دیگر انواع زاج, این نوع زاج برای فراینده برنزه کردن استفاده می شود. این سولفات دوگانه پتاسیم و کرومیوم با فرمول شیمیایی KCr(SO4)2.12H2O معرفی می شود. این نوع زاج در طبیعت بصورت کریستال بنفش رنگ یافت می گردد.

4- آلوم قلیایی: آلوم قلیایی چیزی جز مندوزیت نیست. نوعی ماده معدنی که در محیط زیست بصورت طبیعی یافت می شود. در تولید نمک مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین برای تولید سودا از آن استفاده می شود. آلوم قلیایی همچنین بنام آلوم سدیم نیز شناخته می شود.این نوع زاج با فرمول شیمیایی Na2SO4.Al2(SO4)3.24H2O معرفی می گردد.

نیترات نقره-سنگ جهنم-خطرات و خواص.

سنگ جهنم
#ضد_عرق
#سمی و کشنده و.

نقره نیترات یا نیترات دارژان، یک ترکیب معدنی با فرمول شیمیایی AgNO3 است. این ترکیب
پیش ماده همه کاره برای بسیاری از ترکیبات نقره می‌باشد، شامل مواد اولیه مورد استفاده در عکاسی. حساسیت نقره نیترات از دیگر هالیدهای آن نسبت به نور، به مراتب کمتر است. در طب سنتی و کیمیاگری ایران باستان نقره نیترات را سنگ جهنم می‌نامیدند و موارد استفاده زیادی داشته است. در غرب نیز آن را به ماه نسبت داده و ماه سوزان نامیده‌اند.

سنگ جهنم از جمله اصطلاحاتی است که در قدیم توسط شیمیدانان قدیمی استفاده می شده و به این دلیل بوده که قبلاً به نیترات واژه ی luna یا سنگ ماورائی گفته می شده است و در قدیم برای سوزاندن و از بین بردن خالها و دانه های درون دهان و اطراف مجاری تنفسی استفاده می شده است.

تاثیر نیترات نقره در پوست

نمکهای محلول نقره به ویژه AgNO3، با غلظت بیش از 2 گرم (0/070 اوز)کشنده هستند. ترکیبات نقره به آهستگی توسط بافتهای بدن جذب می شوند و پیگمانهایی آبی یا سیاه در پوست ایجاد می کنند. تماس با چشم: اگر مایع آن در تماس با چشم قرار گیرد، باعث آسیب شدید قرنیه می شود. تماس با پوست: باعث سوزش پوست می شود. تماس مداوم با پوست باعث ایجاد آلرژی می شود. خطزات تنفس: قرار گرفتن در معرض بخار نقره با غلظت بالا باعث سرگیجه، مشکلات تنفسی، سردرد یا سوزش مجاری تنفسی می شود. غلظت بسیار بالای آن باعث خواب آلودگی، گیج خوردن، گیجی، بیهوشی، کما و در نهایت مرگ می شود. مایع یا بخار آن باعث سوزش پوست، چشم، گلو یا ریه می شود. استفاده غلط از آن و تنفس مقداری از این محصول، زیان آور یا کشنده است. خطرات خوردن: نسبتاً سمی است. باعث اختلالات معده، حالت تهوع، استفراغ، اسهال و خواب آلودگی می شود. اگر این ماده بلعیده شود، به ششها آسپیره می شود یا اگر استفراغ رخ دهد، باعث پنومونیتیس شیمیایی می شود که کشنده است. اندامهای هدف: قرار گرفتن در معرض این ماده یا ترکیبی از آن، بر روی جانوران آزمایشگاهی اثرات زیر را داشته است: -آسیب کلیه -آسیب چشم -آُسیب شش -آُسیب کبد -آنمی -آسیب مغز

قرار گرفتن در معرض این ماده یا ترکیبی از آن در انسان اثرات زیر را به دنبال دارد: -ناهنجاریهای قلب -اگر انسان دائماً یا برای مدتی طولانی در معرض این ماده قرار داشته باشد، باعث آسیب مغز و صدمه سیستم عصبی می شود. -تنفس مداوم یا تماس مداوم اتیل کتون با دست احتمال تشکیل نوروتوکسینهایی مانند هگزان را افزایش می دهد به ویژه اگر این تماس همزمان باشد.

کاشتینه یا درون‌کاشت یا ایمپلنت ؛  Implant

نوعی ابزار پزشکی است که برای جایگزینی یک عضو زیستی، حمایت از یک ساختار زیستی آسیب‌دیده یا تقویت ساختار در بخشی از بدن قرار داده می‌شوند. ایمپلنت‌های ارتوپدی و درون‌کاشت‌های دندانی از رایج‌ترین انواع ایمپلنت هستند.

ماده مورد استفاده در ساخت ایمپلنت‏ های اولیه ‏ای که در قرن هجدهم میلادی مورد آزمون قرار می‏گرفتند از جنس طلا یا پلانینیوم بودند. Strock در دهه 30 و 40 میلادی بر روی آلیاژ کبالت ـ کروم ـ مولیبدیوم (Vitallium)کار کرد.

او آزمایشات بافت شناختی بر روی کارایی این آلیاژ و سازگاری نسجی آن انجام داد و بیماران درمان شده را تا 15 سال با موفقیت پیگیری نمود. امروزه ایمپلنت‏ها از انواع آلیاژهای تیتانیوم ساخته می‏شوند که شامل موارد زیر می‏شود:

• تیتانیوم خالص grade 4
• آلیاژ تیتانیوم Ti6AL4Vgrade 5
• Ti6AL4V-ELI: grade 23
• Ti3AL2SV: grade 9
• نانوتیتانیوم nTi: grade 4

تنها ماده دیگری که به جز تیتانیوم هم چنان در ساخت بدنه ایمپلنت به کار برده می‏شود، زیر کونیوم است که البته تعداد کمی از شرکت‏ها این نوع از انواع ایمپلنت را ارائه می‏دهند. مطالعات بافت شناختی نشان داده است که یکپارچگی استخوان با ایمپلنت‏های زیر کونیومی و تیتانیومی ناصاف مشابه است. اگرچه اکثر مطالعات درباره خصوصیات سطحی ایمپلنت ایده آل بر روی انواع تیتانیومی صورت می‏گیرد (Anselme et al 2006)، اما مطالعات نشان داده است که پس از 4 هفته مدفون کردن کامل ایمپلنت‏های زیر کونیومی تا 53% سطح تماس ایمپلنت با استخوان ایجاد می‏شود و جالب تر آن که تراکم استخوان تا 80% تراکم استخوان دست نخورده اطراف می‏رسد (Stadlinger et al 2010).

اگرچه سطح تماس ایمپلنت ـ استخوان در انواع زیر کونیومی مزیتی بر انواع تیتانیومی ندارد، اما تفاوت معناداری را هم نشان می‏دهند.

تماس مستقیم ایمپلنت ـ استخوان و پدیده یکپارچگی استخوانی در هر دو نوع ایمپلنت زیر کونیومی و تیتانیومی ثابت شده است.

در مورد انتخاب ماده سازنده ایمپلنت، شرط سازگار بودن ماده با بافت‏های بیولوژیک لازم است اما کافی می‏باشد. بسیاری از مواد سازگار با نسج توانایی تحمل فشارهای پارافانکشنال وارده روی ایمپلنت را ندارند. موادی همون سیلیکون، هیدروکسی آپاتیت و کربن دارای حداکثر استحکام پایینی هستند و می‏توانند به عنوان ماده اصلی سازنده ایمپلنت به کار برده شوند. امروزه از این گونه مواد تنها به عنوان پوششی بر روی بدنه ایمپلنت استفاده می‏شود.

شایع ترین ماده های مورد استفاده در ساخت ایمپلنت‏ های دندانی تیتانیوم خالص(Commercially pure Titanium cpTi)و آلیاژ تیتانیوم ـ آلومینیوم ـ وانادیوم (Ti-6AL-4V)است. هر چند، تحقیق روی آلیاژهای جدید با ترکیب آهن، مولیبدیوم، منگنز و زیرکونیوم در حال انجام می‏باشد. سازگاری نسجی این آلیاژها به وجود لایه اکسید سطحی که اغلب اکسید تیتانیوم (Tio₂)است باز می‏گردد که به شکل خود بخود پس از تماس فلز با اکسیژن هوا تشکیل خواهد شد. با ساخته شدن این لایه، فلز پایه ایمپلنت به یک ماده سرامیکی غیر فعال از نظر شیمیایی و الکتریکی تبدیل می‏گردد. برای تحریک بیشتر ساخته شدن این لایه می‏توان ایمپلنت‏ها را در محلول‏های اسیدی قرار داد با توجه به روش آماده سازی و استریلیزاسیون، ایمپلنت‏های cpTi دارای لایه اکسیدی به ضخامت nm6-2 می‏باشد (Lausmaa et al 1988). پس از کاشت ایمپلنت؛ آب، یون‏ها، و مولکول‏های بیولوژیکی بسیاری با سطح ایمپلنت واکنش برقرار می‏کنند.

انرژی سطحی، باردار بودن سطح و ترکیب شیمیایی آن از جمله خصوصیات فیزیکی شیمیایی است که با ایجاد تغییر در آن می‏توان روی تداخلات بین ایمپلنت با سلول‏ها و بافت‏های اطراف اثر گذاشت.

به عنوان مثال:در فرآیندی به نام Glow discharge سطح ایمپلنت با گاز خنثی یونیزه‏ای همچون دگرگون به گونه‏ای آماده می‏شود که انرژی سطح افزایش یابد که این سطح جدید باعث جذب مولکول‏های بیولوژیک و بهبود رفتار سلولی و بافتی خواهد شد. این نوع پاسخ بافتی دارای پیچیدگی‏های خاص خود است. مثلاً در مورد روش فوق باید گفت که این سطح با انرژی بالایی که دارد برای افزایش چسبندگی بافت نرم مفید، اما بر روی بهبود تداخل ایمپلنت با استخوان بی اثر بوده است (Wennerberg et al 1991).

با توجه به نقش نیروهای الکترواستاتیک در بسیاری از وقایع بیولوژیک، باردار کردن سطح ایمپلنت روشی کاساز در بهبود تداخلات بافتی خواهد بود. به نظر می‏رسد ایجاد بار مثبت یا منفی باعث تسهیل در ساخت استخوان می‏شود. تحقیقات زیادی روی پوشش ایمپلنت با فسفات کلسیم انجام شده است، چرا که تصور می‏شد به دلیل شباهت ساختار شیمیایی آن با استخوان امکان تداخل بهتری به وجود خواهد آمد. اما در این مورد هم مشکلی بروز نمود و آن امکان ترک خوردگی و حل شدگی در این پوشش و جدا شدن آن از ماده فلزی زیرین (delamination)بود، که باز تأکیدی است بر آن که با تغییر یک عامل مؤثر از نظر تئوری می‏توان به بهبود عملی و پایداری نتایج آن مطمئن بود و انجام مطالعات بالینی جهت اثبات کارایی بالینی هر روش و طراحی جدیدی لازم و ضروی است (Jarcho 1992).

تایتانیوم و آلیاژهای آن سال‏ها است که به شکل موفقیت آمیزی در ساخت ایمپلنت‏های دندانی و ارتوپدی به کار گرفته شده اند. چرا که با تشکیل لایه اکسید Tio₂ روی آن، سازگاری سنجی خوبی با بافت‏های اطراف ایجاد می‏گردد. ترکیب مطلوب خصوصیات مکانیکی و فیزیکی را می‏توان در آلیاژ تایتانیوم ـ آلومینیوم ـ وانادیوم (Ti-6AL-4V)مشاهده نمود. آلیاژ تایتانیوم نسبت به تایتانیوم خالص نوع یک 4 برابر و نسبت به نوع چهار آن دو برابر قوی تر است. اگرچه سختی آن تقریباً 6 برابر استخوان کورتیکال متراکم است، اما نسبت به دیگر مواد مصنوعی در دسترس سازگاری بهتری را با بافت استخوان نشان می‏دهد.

استحکام در برابر نیروهای لحظه‏ ای و کوتاه مدت تنها عامل تعیین کننده می‏باشد. گاهی نیرویی اندک ولی مستمر باعث ایجاد خستگی (Fatigue)در ماده شده منجر به ایجاد ترک ریز و شکستگی در آن خواهد شد. نیروهای مایل نیز می‏ توانند اثر مخرب فراوانی بر جای گذارند. ایمپلنت‏ های دندانی به گونه‏ ای طراحی می‏شوند که حداکثر استحکام را در برابر نیروهای اگزیالی که موازی محور طولی وارد می‏شوند داشته باشند ولی نیروهای خمشی می‏توانند بر اثر فشارهای حاصل از براکسیزم تماس زودرس یا بر روی ایمپلنت‏ هایی که با زاویه قرار داده شده باشند وارد آیند. هیچ ایمپلنت ریشه ‏ای شکلی به شکل خاص برای تحمیل نیروهای خمشی مستمر طراحی نشده است، لذا در طرح درمان بایستی از وارد شدن نیروهای خمشی و عرضی بر ایمپلنت جلوگیری شود.